Kanban – lege și ordine în operațiuni logistice

Kanban este pentru operațiunile logistice ceea ce legea conform căreia cel mai scurt drum între două puncte este o linie dreaptă a însemnat pentru geometrie (și tot ce ține de aceasta). Este un set de reguli clare și simple pentru planificare, producție și deplasarea elementelor de-a lungul liniilor de producție care a revoluționat buclele logistice închise mai întâi în fabrica Toyota, apoi în întreaga lume.

Cum a apărut principiul kanban?

Japonia a suferit pierderi uriașe în al doilea război nuclear, și pe plan militar, și ca urmare a celor două atacuri cu bombă nucleară. Industrializarea rapidă și eficientă era singurul mod în care această națiune insulară putea supraviețui și deveni ceea ce este astăzi – una dintre cele mai avansate tehnologic țări din lume.

Pentru a îmbunătăți operațiunile logistice, directorii Toyota Motor Company au analizat modul în care funcționau supermarketurile americane la sfârșitul anilor 40. Au observat că aceste magazine se aprovizionau numai cu produse care se vindeau rapid și își refăceau stocurile la raft doar după ce acestea erau golite de cumpărători. Aceste observații au condus la dezvoltarea celor 6 reguli ale kanban, care înseamnă „panou de afișaj” în limba japoneză:

  • Procesul ulerior preia numărul de elemente indicat de kanban-ul procesului anterior
  • Procesul anterior fabrică elementele conform cantității și secvenței indicate de kanban
  • Niciun element nu este fabricat și transportat fără kanban
  • Întotdeauna se atașează un kanban la produse
  • Produsele defecte se pun la o parte și nu se trimit spre procesul ulterior
  • Reducerea numărului de kanban mărește sensibilitatea.

Aceste reguli se bazau pe un obiect fizic – kanban-ul, o cartelă care conținea detaliile întregului proces de fabricație: numărul de elemente ce vor fi fabricate, ordinea operațiunilor de fabricare și a operațiunilor logistice și confirmarea fluxului de produse spre locul de livrare.

Evoluția kanban alături de operațiunile logistice

Principiile kanban au evoluat, de la cartela inițială, la panouri electronice și semnale implementate în suitele ERP, precum și prin dezvoltarea unor ambalaje și echipamente logistice care facilitează practicile kanban.

În experiența Logistic Packaging, kanban este un flux de lucru ideal pentru o mare varietate de companii din diferite industrii: producție industrială, depozite, distribuție mărfuri, precum și pentru bucla logistică închisă din producția de automobile și aparate electronice. Kanban poate fi aplicat și de întreprinderi mici, și de corporații multinaționale.

Acestea sunt principalele avantaje ale implementării pricipiilor kanban în producție și manipularea de mărfuri:

1. Se reduc stocurile de elemente în producție

Elementele în producție pot crea acumulări de stocuri în depozite dacă nu există o corelare strânnsă între cerere și producție. Sistemul kanban asigură în producție și operațiuni logistice asigură un control precis asupra cantității de produse fabricate. Comenzile se deplasează de-a lungul fazelor de producție în strictă legătură cu cantitatea solicitată de client (sau de o hală de producție asociată).

2. Utilizarea ambalajelor adecvate reduce fricțiunea

După cum am explicat anterior, principiile kanban au afectat și industria ambalajelor. Gamele de produse, cum ar fi cutii de depozitare și tăvi de înmagazinare, împreună cu sistemele de rafturi specifice pentru a crea configurații ergonomice, au fost create ținând cont de cerințele sistemului de producție kanban:

  • Se păstrează doar cantitatea necesară de elemente la bancul de lucru
  • Se înlocuiește rapid o cutie goală cu una plină
  • Inspecția vizuală a conținutului permite monitorizarea consumării elementelor

Aceste cutii de depozitare din plastic sau metal au un design special cu deschidere frontală și margini răsfrânte pentru a facilita stivuirea și fixarea pe rafturi.

3. Munca de echipă se concentrează spre proiecte, nu sarcini individuale

Principiile kanban tratează procesele de fabricație și operațiunile logistice ca un tot unitar. Așadar, echipele vor lucra în mod coordonat, concentrându-se asupra realizării rezultatului final. Fazele proiectului sunt integrate în mod continuu, iar cerința de bază este comunicarea la toate nivelurile decizionale și în orice moment.

Aceasta înseamnă că munca devine mai eficientă, resursele umane sunt alocate mai bine, iar timpii morți și pierderile de producție sunt reduse la minim.

4. Extrapolare simplă de la producție la alte operațiuni logistice

Kanban este un principiu de muncă universal valabil. Poate fi adaptat cu ușurință de la managementul fluxului de lucru într-o linie de producție la gestionarea spațiului într-un depozit, sau crearea unor echipe de lucru adecvate în centrele de distribuție. Totul se învârte în jurul tabelei electronice kanban care informează pe toți angajații ce au de făcut, în ce fază se află proiectul lor și când trebuie finalizat.

5. Pierderi și deșeuri mai puține

Kanban nu este doar un proces de lucru mai eficient. Este o întreagă filosofi care reduce pierderile de producție, greșelile în pregătirea și expedierea comenzilor și generează mai puține deșeuri. Astfel, kanban nu este doar un sistem mai bun pentru operațiuni logisticeȘ este un principiu care conduce la un impact mai redus asupra mediului și o sustenabilitate sporită.